液体定量吐出装置の導入
導入前の課題
従来、接着剤の塗布工程は手動で行われており、作業者によって塗布量にバラツキが生じていました。特に、過剰な塗布により接着剤のはみ出し不良が頻発していました。また、作業者のスキルレベルによって塗布時間が不均一で、生産効率にも影響を及ぼしていました。これらの問題により、お客様は生産性と品質の両面で大きな課題を感じていました。
導入後の効果
液体定量吐出装置の導入をご提案しました。具体的には、エアー式ディスペンサーを卓上ロボットで制御する方式とし、液剤の流量を完全に制御することを目指しました。結果として、連続したきれいな線塗布や均一な液剤注入が可能となり、塗布作業から「勘」や「バラつき」を完全に排除することができました。塗布量のバラツキがなくなったことで、過剰塗布やそれに伴う拭き取り作業、さらに塗布が原因の外観不良品の廃棄が不要となりました。
これにより、生産性は格段に向上し、タクトタイムの短縮と安定化を実現しました。その結果、従来は2名で行っていた工程を1名で対応可能となり、人件費の削減にもつながりました。さらに、液剤の無駄がなくなったことで、材料費のコストダウンも達成しました。
これにより、生産性は格段に向上し、タクトタイムの短縮と安定化を実現しました。その結果、従来は2名で行っていた工程を1名で対応可能となり、人件費の削減にもつながりました。さらに、液剤の無駄がなくなったことで、材料費のコストダウンも達成しました。
